1.感應(yīng)器的直徑
感應(yīng)器的形狀是根據(jù)加熱零件的表面輪廓來(lái)確定的，要求感應(yīng)圈與零件之間必須有一定的間隙，而且各處均勻一致。
對(duì)外圓加熱時(shí)，感應(yīng)器的內(nèi)徑D內(nèi)=D0+2a；對(duì)內(nèi)孔加熱時(shí)，感應(yīng)器的外徑D外=D0-2a。其中D0為工件的外圓直徑或內(nèi)孔直徑，a為二者之間的間隙。對(duì)軸類零件取1.5～3.5mm，齒輪零件取1.5～4.5mm，內(nèi)孔零件取1～2mm。如進(jìn)行中頻加熱淬火，則間隙略微有所不同，一般軸類零件為2.5～3mm，內(nèi)孔為2～3mm。
2.感應(yīng)器的高度
感應(yīng)器的高度主要根據(jù)加熱設(shè)備的功率P0設(shè)、工件的直徑D和所確定的比功率P設(shè)來(lái)確定：
（1）對(duì)于短軸類零件一次加熱，為防止尖角過(guò)熱，感應(yīng)圈的高度應(yīng)小于零件的高度。
（2）長(zhǎng)軸類零件一次加熱局部冷卻時(shí)，感應(yīng)圈的高度為需要淬火區(qū)長(zhǎng)度的1.05～1.2倍。
（3）單匝感應(yīng)圈高度太高時(shí)，工件表面的加熱不均勻，中間溫度比兩邊的溫度高出許多，頻率愈高則愈明顯，故多采用雙匝或多匝感應(yīng)圈來(lái)代替。
3.感應(yīng)圈的截面形狀
感應(yīng)圈的截面形狀較多，如圓形、正方形、矩形、板型（外焊冷卻水管）等，當(dāng)淬火面積相同時(shí)，彎制成矩形截面感應(yīng)圈最省料，而且透熱層均勻，圓形截面最差，但易于彎制。選用的材料多為黃銅管或紫銅管，高頻感應(yīng)圈壁厚為0.5mm，中頻感應(yīng)圈為1.5mm。
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